Als Ersatz für Hüttensand
HMV-Schlacke als Sekundärrohstoff in der Beton- und Zementindustrie

Bei aufbereiteter Rostasche aus der thermischen Abfallbehandlung handelt es sich um einen anerkannten Ersatzbaustoff nach der im August in Kraft tretenden Ersatzbaustoffverordnung. Sofern es die örtlichen Gegebenheiten zulassen und die Rostasche bestimmte Grenzwerte einhält, kann das Material problemlos im Straßenbau eingesetzt werden.

Dennoch wird die in der Branche auch Schlacke genannte Rostasche derzeit überwiegend deponiert oder im so genannten Deponiebau verwertet. Von den rund 4,7 Millionen Tonnen Fertigschlacke wurden 2020 rund 882.000 Tonnen deponiert und rund drei Millionen Tonnen im Deponiebau verwertet, während nur 792.000 Tonnen tatsächlich in technischen Bauwerken eingesetzt wurden.

Da geht deutlich mehr. Und so trafen sich in der vergangenen Woche Vertreter von MVA-Betreibern, Schlackeaufbereitern, Forschungseinrichtungen und Behörden im Konferenzzentrum des Düsseldorfer Flughafens, um über bekannte Probleme und neue Verwertungswege bei der Schlackeverwertung zu diskutieren.

HMV-Schlacke als Substitut für Hüttensand

So untersucht beispielsweise die Schweinfurter GKS zusammen mit zahlreichen Partnern – beispielsweise der Remondis-Tochter Remex, der Universität Duisburg-Essen, dem Krefelder Schlackeaufbereiter C. C. Umwelt und dem Verein Deutscher Zementwerke (VDZ) die Einsatzmöglichkeiten von aufbereiteter Rostasche in der Zement- und Betonindustrie.

Die Schlacke könnte in der Industrie Hüttensand ersetzen. Hüttensand fällt bei der Erzeugung von Stahl im Hochofen an. Die Hochofenschiene wollen führende Stahlerzeuger wie ThyssenKrupp zunehmend durch die wasserstoffbasierte Direktreduktion ersetzen, um in Zukunft klimaneutralen Stahl zu erzeugen. Der Hüttensand fällt dann für die Zementindustrie weg – und könnte zumindest zum Teil durch eine entsprechend aufbereitete Schlacke ersetzt werden. GKS-Geschäftsführer Ragnar Warnecke präsentierte in Düsseldorf Ergebnisse des Verbundprojektes Emsarzem, nach dem die bautechnischen Eigenschaften bei bestimmten Substitutionsquoten durchaus vergleichbar sind mit ausschließlich aus Primärbaustoffen hergestellten Portlandzement.

HMV-Öko-Beton und S-CEM

Weitere Vorträge befassten sich unter anderem mit dem Forschungsvorhaben „HMV-Öko Beton“ sowie mit dem Gemeinschaftsprojekt S-CEM von Heidemann Recycling und dem Anlagenbetreiber EEW. Beim „HMV-Öko-Beton“ befasst sich die Universität Kassel mit der Entwicklung geeigneter Aufbereitungspfade um eine optimale Qualität der mineralischen Fraktion zu erreichen. Ziel ist es, die Mineralikfraktion anschließend als Ersatz für Gesteinskörnungen und Bindemittel in Betonprodukten zu nutzen.

Eine Arbeitsgemeinschaft von Heidemann Recycling GmbH und EEW Energy from Waste GmbH stellte bei der Tagung schließlich das aus aufbereiteter HMV-Schlacke bestehende Produkt „S-CEM“ vor. S-CEM könnte demnach als Additiv zur Herstellung ausgewählter und konfigurierter Bindemittel und Betone genutzt werden. Nach Auffassung der Unternehmen kann es in Zukunft zu einer erheblichen Verringerung der Emissionen in der CO₂-intensiven Zementherstellung und zur Schonung von natürlichen Ressourcen beitragen.

Doch man nicht einfach etwas machen, nur weil es technisch möglich ist – selbst wenn es ökologisch sinnvoll ist. Nach Darstellung der der drei Verbände fehlt es in Deutschland an den rechtlichen Grundlagen und den entsprechenden Anpassungen der Normen für derartige Einsätze. Deshalb sei eine Befassung mit den Einsatzmöglichkeiten von HMV-Schlacken in gemischten Produkten durch den Gesetzgeber und die Normungsinstitutionen dringend erforderlich, heißt es in einer gemeinsamen Pressemitteilung von ITAD, IGAM und vgbe energy. Nur so könnten neben dem bereits bewährten Einsatz von HMV-Schlacke weitere Standbeine im Sinne der Kreislaufwirtschaft etabliert werden.