Steinert
Kooperation mit Ejvind Pedersen

1989 investierte Pedersen acht Millionen Euro in Dänemark und baute eine Anlage zur Einschmelze gebrauchter Getränkedosen. Allerdings führten der Fall der Berliner Mauer und die wirtschaftlichen Veränderungen zu drastisch sinkenden Preisen in der Metallindustrie. „Ich verlor alles“, erinnert er sich. 2002 begann Pedersen ein weiteres Mal ganz von vorne und baute Scanmetals auf, das Unternehmen, das er heute erfolgreich führt. Zunächst sortierte er dort Nichteisenmetalle von Hand Auf diesem Weg schaffte es Scanmetals zurück in die Gewinnzone. Zwar hatte auch Scanmetals mit der Finanzkrise 2008 zu kämpfen, aber diesmal überwand Pedersen die Krise mit Durchhaltevermögen und Entschlossenheit. „Steinert war zur Stelle, als ich eine Lösung brauchte, und vermietete mir seine Röntgen-(XRT)-Sortiermaschine zur Herstellung sauberer Aluminiumprodukte“, erklärt Pedersen. Damit war der Grundstein für seine finanzielle Unabhängigkeit gelegt, die es ihm ermöglichte, seine Vision europaweit zu verbreiten. Inzwischen gibt es dank Pedersens Erfolg viele unterschiedliche Sortieranlagen, die Müllverbrennungsasche in Primärressourcen verwandeln.

Das Geschäft heute: Fokus auf feine Nichteisenmetalle

Pedersen zufolge glaubte vor sechs Jahren noch niemand an das Potenzial der kleinen Partikel in der Asche. „Wir produzieren täglich 4 LKW-Ladungen Aluminium“, erklärt er. „Und die finden in der ressourcenhungrigen Industrie ihren Absatz!“ Entscheidend ist, dass die Industrie sich nicht direkt aus dem Primärbergbau versorgen muss, und ihre Nachhaltigkeitsbilanz steigt, wenn sie hochwertige Sekundärrohstoffe einsetzt.

Die größte Verbrennungsanlage von Kopenhagen produziert ca. 240.000 Tonnen Müllverbrennungsasche pro Jahr. „Etwa 20 % des Abfalls aus Verbrennungsanlagen wird zu Rostasche. Der Metallanteil in dieser Asche – Partikel von 1 bis 100 mm – beträgt etwa 2 %.“ Nach der Verbrennung erhöht die Abscheidung von NE-Metallen mittels Wirbelstromscheidung den Metallanteil von 2 % auf 50-60 %. Die Anlagen verkaufen die behandelte Asche für ca. 1.000 Euro pro Tonne. „Das heißt, dass wir 2.000 Euro pro Tonne Metall bezahlen. Und für mich liegt der Benefit in den kleinen Partikeln, im Feinkorn.“

Steinert-Sortiertechnologie ermöglicht Closed-Loop-Produktion

Pedersen fokussiert sich auf die Herstellung von Aluminium. Also auf Herstellung von High-End-Qualität, die seine Kunden benötigen. Er investierte früh in Technologien zur Trennung von Schwer- und Leichtfraktionen und deren Upgrade in sortenreine Metallprodukte wie u. a. Aluminiumlegierungen. Der Prozess beginnt mit dem Nichteisenmetallscheider für die Zorba-Rückgewinnung aus der Asche. Hierauf folgt im nächsten Schritt die Separation des Edelstahls mittels Induktionssortiersystem.

Die Steinert XSS T (Röntgentransmission) erzeugt sehr reines Aluminium durch die Aussortierung von Schwermetallen. Die Erkennung der Sortieranlage ist so präzise, dass sie eine Aluminiumreinheit von 99,9 % erreicht. Die Steinert KSS FLI XF (Röntgenfluoreszenz) gilt als die modernste Lösung zur Trennung von Schwermetallen in Kupfer, Messing, Zink und Edelmetalle. Der Reinheitsgehalt liegt bei den Schwermetallen bei über 97 %.

Kunden wie beispielsweise Aluminiumhütten nehmen fast 100 % des Aluminiums, das Scanmetals von diesem Typ produziert, zur Produktion neuer Alu-Dosen ab. Hier wird der Closed-Loop-Gedanke Realität. Für die Herstellung von Getränkedosen waren Hersteller lange auf reines Aluminium direkt aus dem Bergbau angewiesen. Pedersens Kunden sind sehr zufrieden mit der Qualität der rückgewonnenen Ressourcen von Scanmetals und müssen nicht länger Primäraluminium aus den Bergwerken beziehen – eine echte Win-win-Situation, da der Käufer gleichzeitig seine Nachhaltigkeitsbilanz verbessert. Bis zu 10 Mal kann rückgewonnenes Aluminium ohne Qualitätseinbußen recycelt werden.

Scanmetals bezieht alle Sortierlösungen bei Steinert aus einer Hand, darunter Nichteisenmetallabscheider, Induktionssortierung und die Röntgensortierung (sowohl Transmission als auch Fluoreszenz). Der Unternehmer schätzt dabei, dass sein Koordinationsaufwand klein bleibt um er mehr Zeit für die Entwicklung innovativer Recycling-Ideen hat.

Orientierung an Marktbedürfnissen und Nachfrage

Nicht nur die Reinheit der Metalle ist ein Schlüsselfaktor des Erfolgs, sondern auch die „Just-in-time“-Lieferung der Ressourcen. Das macht zuverlässige Maschinen zu einem entscheidenden Faktor für nachhaltigen Erfolg in der Recycling-Branche. Wenn ein Unternehmen Aluminiumhütten beliefert, die wiederum Marken wie BMW just-in-time beliefern, ist es auf eine pünktliche Lieferung von Scanmetals angewiesen. Pedersen hat sein Unternehmen auf die Bedürfnisse seiner Kunden und die Marktanforderungen zugeschnitten. Produktionsausfälle sind immer kritisch. „Wenn wir nicht pünktlich liefern, wird der Kunde sich einen anderen Zulieferer suchen. Aber bei uns kommt es sehr selten zu Ausfallzeiten“, bekräftigt Pedersen. „Der Kundensupport von Steinert ist hochqualifiziert und hilft immer sofort.“