Strautmann Umwelttechnik
Autoloadbaler integriert in bereits bestehende Prozesse

08.05.2020 Auf der Suche nach neuen Technologien im Logistikbereich stieß Conductix-Wampfler erstmalig auf der Logimat 2018 auf den Autoloadbaler.

Der Auto Load Baler von Strautmann im Einsatz
© Foto: Strautmann Umwelttechnik
Der Auto Load Baler von Strautmann im Einsatz
„Ich war etwas verwundert einen Ballenpressenhersteller auf einer Logistikmesse zu sehen. Der Autoloadbaler war aber genau richtig auf der Logimat. Die Funktion mit der Sammlung der Kartonage in den Sammelwagen und der automatischen Entleerung hat uns zum Nachdenken angeregt“, so Herr Ralf Steiner, Teamleiter Warehouse, Conductix-Wampfler. Nach der Messe entschied sich Steiner diese besondere Art der Entsorgung in seinem Bereich (Wareneingang/Lager) als Verbesserungsvorschlag im System „Everlean“ einzureichen.

Der Autoloadbaler fand nach der Messe auch bei Herrn Marcel Eichin, Manager Dispatching/Warehousing schnell Anklang. Die aktuelle Entsorgung mittels Presscontainers wurde daraufhin gemeinsam mit dem Außendienst von Strautmann, Herrn Eichin und Steiner von Conductix-Wampfler analysiert und gegenübergestellt.  

Entsorgung vorher

Täglich wurden die im Lager und der Produktion anfallenden Kartonagen in Müllbehältern gesammelt. Damit die Müllbehälter nicht so schnell überfüllten, wurden oftmals Kartons im Vorfeld zerkleinert. Die Verletzungsgefahr hierbei war hoch und raubte den Mitarbeitern wertvolle Arbeitszeit und Kraft. Gegen Nachmittag machte sich dann ein Produktionsmitarbeiter mit den vollen Müllbehältern auf den Weg zum Presscontainer. Die Kartonage musste erneut in die Hand genommen und in den Presscontainer geworfen werden. Dieser Befüllprozess nahm ca. fünf bis 15 Minuten, abhängig vom Füllstand des Behälters und den Wetterbedingungen, in Anspruch. Wenn der Presscontainer dann auch noch voll war und noch nicht rechtzeitig abgeholt wurde, musste der Mitarbeiter zum Ausweichcontainer laufen. Dies bedeutete weitere 150m laufen bis der Müllbehälter dann endlich entleert werden konnte.

„Das hat dann auch Mal 20 Minuten gedauert. Hier war gar keine Produktivität und Wertschöpfung des Mitarbeiters gegeben. Die Arbeitszeit eines Produktionsmitarbeiters ist sehr wertvoll und daher war es uns wichtig unsere Mitarbeiter nicht in dem Entsorgungsprozess zu involvieren!“, berichtet Marcel Eichin, Manager Dispatching/Warehousing.

Insgesamt waren lange Laufwege und manuelles Befüllen das Resultat einer zeitintensiven und unproduktiven Entsorgung.

Entsorgungssituation aktuell

Nachdem der Autoloadbaler auf der Logimat voll und ganz überzeugte, war klar, dass die Entsorgung angepasst werden sollte. Die Produktion, der Wareneingang und die Logistik sollten von Kartonagen befreit werden. Es entwickelte sich somit die Idee den Autoloadbaler mit seinem Sammelwagensystem in den Routenzug zu integrieren. Da mehrmals täglich ein Routenzug die Produktion mit Material versorgt, sollte dieser auch die vollen Sammelwagen mit auf seinen Weg nehmen.

Conductix-Wampfler passte den Routenzug so an, dass der Mitarbeiter ergonomisch und ganz schnell den Sammelwagen auf den Routenzug stellen kann. Der Autoloadbaler wurde dann entsprechend an der Route platziert, wodurch sich die Entsorgung von Kartonage komplett in die bereits bestehenden Prozesse integriert hat. Marcel Eichin und Ralf Steiner sind begeistert, dass die Entsorgung nun integraler Bestandteil der laufenden Prozesse ist. Aktuell entsorgt das Unternehmen in Weil mit dem Strautmann Autoloadbaler und 15 Sammelwagen insgesamt 40t Kartonage und Papier jährlich.

Funktion Autoloadbaler

Der Routenzug nimmt einen mit Kartonage befüllten Sammelwagen auf seinen Routenzug und fährt diesen analog zur Route zum Autoloadbaler. Der Mitarbeiter schiebt dann in Sekundenschnelle den vollen Sammelwagen in die Seite der Maschine und nimmt einen leeren Sammelwagen wieder mit. Währenddessen startet im Autoloadbaler schon der Entleerungsprozess. Der Boden des Sammelwagens wird mittels Scherenhubtisch hochgefahren. Rotorwalzen ziehen das Material in die Presskammer. Mit 53t Presskraft wird das Material in einen direktvermarktungsfähigen 400kg schweren Ballen verdichtet.

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