Vorschau auf die ACHEMA 2018:
Mit Sensorik und digitaler Kommunikation

 

Nirgends schlägt der Puls unserer Industrie schneller, intensiver, aktueller, innovativer und internationaler als hier: Die ACHEMA ist die richtungweisende Leitmesse für alle Bereiche der Prozessindustrie, ist Gesamtschau aktueller Techniktrends und Technologieplattform mit weltweiter Signalwirkung. Rund 3.800 Aussteller aus aller Welt belegen die Innovationskraft und Dynamik der Prozessindustrie mit einer Vielzahl von Neuentwicklungen, Produktideen und Serviceangeboten.
Gleich drei aktuelle Fokusthemen rückt die ACHEMA 2018 in den Blickpunkt: Flexible Produktion ist die Antwort der Prozessindustrie auf Industrie 4.0; Biotech for Chemistry steht für das Zusammenwachsen chemischer und biotechnologischer Verfahren; und das Fokusthema Chemie- und Pharmalogistik bringt den mit der Digitalisierung der Logistikkette möglichen Paradigmenwechsel auf den Punkt.
Als weltweit einzigartige Gesamtschau der aktuellen Techniktrends unserer Branche ist die ACHEMA Pflichttermin und Inspirationsquelle zugleich für jeden, der in der Welt der Prozessindustrie etwas bewegt.

Sensorik und digitaler Kommunikation sind auf der ACHEMA zentrale Themen. Die ‚Industrie 4.0’ und Lösungen rund um die digitale Transformation stehen auch bei den Herstellern von Pumpen, Vakuumtechnik und Kompressoren vielfach im Mittelpunkt. Der Wettbewerb um neue Geschäftsmodelle hat gerade erst begonnen. Dabei spielt der 3D-Druck eine besondere Rolle: Er wird den Ersatzteilmarkt revolutionieren.
Wie kann die Prozessindustrie schneller und flexibler produzieren und dabei den Wunsch nach individuelleren Produkten erfüllen? Konventionelle Mono-Anlagen sind dafür eher nicht geeignet – sie sind die Domäne der Commodity-Produktion. ‚Schneller, flexibler, individueller‘ braucht Anlagen auf Basis modularer Konzepte. Ziel ist es, bestimmte Grundfunktionen bei solchen Anlagen immer wieder zu wiederholen, um damit die Abwicklungs- und Montagezeiten zu optimieren. Im Mittelpunkt steht die Überlegung, eine erprobte Lösung zum Standard zu erheben und zu wiederholen - sozusagen ein copy & paste mit anschließendem plug & play. Das erleichtert auch die Dokumentation für die Validierung.

Auch die Ausrüster von Schlüsselkomponenten (z.B. Kolonnen, Pumpen, Kompressoren) arbeiten an der Entwicklung von modularen Konzepten (‚Skids‘) für Neuanlagen sowie Anlagenerweiterungen. Modularisierte Baugruppen machen es möglich, fertige und bewährte Lösungen in neuen Projekten wiederzuverwenden. Aus einzelnen Bausteinen (Prinzip Lego) mit unterschiedlichen Funktionen lassen sich die Anlagen schnell immer wieder neu zusammenstellen, um unterschiedlichste Produktionsverfahren abzubilden.
Unter dem Eindruck rasant wachsender Energiekosten wird das ‚Rotating Equipment’ immer stärker mit elektronischen Bauteilen und Sensorik ausgerüstet. Doch reicht das allein nicht aus, solche Komponenten Industrie 4.0-ready zu machen. Nach der Generierung von Daten (Big Data) muss deren Analyse und Bewertung folgen (Smart Data): Sensoren liefern Daten, Mikrochips mit hinterlegter Software interpretieren sie, Stellglieder setzen Aktionen um.
Die praktische Umsetzung von Industrie 4.0 bedeutet, dass eine Anlage nicht mehr allein vom zentralen Prozessleitsystem gesteuert wird. Die Intelligenz wandert ins Feld, wo smarte Feldgeräte spezifische Funktionalitäten ausführen, optional auch anderes technisches Equipment steuern und überwachen. Der nächste Schritt ist dann das digitale Pendant in der Cloud. Dieser digitale Zwilling kann auch auf andere Datenquellen zugreifen oder sich mit anderen digitalen Zwillingen vernetzen, z.B. als Akteur eines cyber-physischen Systems. Unabdingbar für die Industrie 4.0-readiness ist also die Fähigkeit zur Konnektivität und damit der Interaktivität. Der überzeugende Nutzen für den Betreiber: Eine vertiefte Transparenz und damit eine höhere Verfügbarkeit der Anlagen, verbunden mit einer verbesserten Produktivität.

Smart Data bieten die Chance zu weiteren, bislang nicht verfügbaren Geschäftsmodellen: Bisher verkaufen die Hersteller faktisch Hardware, aber eigentlich die Bewegung des Mediums. Denkbar sind Konzepte, bei denen der Kunde das Fördern eines Mediums von A nach B bezahlt – also nicht mehr in die Hardware selbst investiert. Dem Hersteller fällt dann die Aufgabe zu, Förderprozesse so effizient wie möglich zu gestalten. So werden traditionelle Lösungen mit digitalem Mehrwert-Nutzen quasi veredelt.
In der Prozessindustrie wachsen die Anforderungen an Flexibilität, individuellere Produkte und schnellere Produkteinführungszeiten. Wie der einzelne Hersteller einer Pumpe oder der Anbieter von Vakuumtechnik bzw. von Kompressoren alle Forderungen zugleich unter einen Hut bringt, bleibt zunächst einmal ihm überlassen. Nur sollte der Lösungsansatz nicht allzu exotisch sein. Anwender in der chemischen und noch stärker in der pharmazeutischen Industrie sind bei der Auswahl zentral wichtiger Komponenten – und dazu zählen Pumpen und Kompressoren auf jeden Fall – eher konservativ. Praxisbewährte Referenzen sind ihnen wichtiger als abstrakte Möglichkeiten.

www.achema.de
boe